Tecnología

Cuellos de botella: problemática y solución

Índice del contenido

Evita los cuellos de botella: desde la recepción de las materias primas hasta la expedición de tu producto final. En todo el proceso entran en juego un elevado número de factores externos e internos que pueden afectar a los tiempos planificados de tus procesos productivos.

Es por esto que un modelado informático detallado de los mismos puede ayudarte a detectar de manera sencilla si existe alguna discrepancia entre la planificación y la ejecución. Pudiendo, de esta manera, entrar al detalle deseado de un proceso productivo concreto y encontrar posibles cuellos de botella en la producción que están alterando tus tiempos planificados, y, como consecuencia, reduciendo tu productividad y aumentando tus costes.

La problemática que implica un cuello de botella

Ser capaces de realizar un seguimiento exhaustivo del rendimiento de los procesos productivos puede ser una tarea complicada en función de su modelado informático en tu ERP. Por esta razón, detectar pequeños errores dentro de esa cadena puede suponer un esfuerzo elevado.

En ciertas ocasiones, este seguimiento del rendimiento de nuestros procesos puede dar lugar a equivocaciones. Esto se debe a que los cuellos de botella no solo afectan al proceso en cuestión, sino que se arrastra hacía los procesos posteriores. Todo ello puede dificultar en cierta medida la localización del origen del problema.

Localizar el proceso que esté provocando esa pérdida de rendimiento de la cadena productiva, a menudo, se puede traducir en una pérdida de tiempo y de recursos.

Desde un punto de vista de la organización de los flujos productivos siempre surgen inquietudes y/o dudas respecto a los procesos. Principalmente alrededor de la idea de que se necesita ser capaz de identificar/detectar dónde se está perdiendo rendimiento en la producción.

  • ¿A qué es debida esta pérdida de rendimiento? ¿Puedo de alguna manera, sin modificar físicamente la planta productiva, minimizar o eliminar los cuellos de botella?
  • ¿Cómo gestionan en distintas empresas los cuellos de botella o las sobrecargas en los «puestos de trabajo»?
  • ¿Mediante alguna herramienta de SAP soy capaz de reducir estos retrasos o descensos en mi productividad respecto a la planificación?

Una vez cuente con toda esta información, surge otra pregunta:

  • ¿Es posible solucionar los problemas que penalizan el rendimiento, y por consiguiente, impactan en todos los ámbitos de la cadena de producción? 

Como es lógico, cada planificador de la producción tiene sus rutinas o procedimientos para gestionar las fabricaciones que se llevan a cabo en su planta. ¿Cómo enfrentar a una situación de sobrecarga en uno de los puestos de trabajo? Esta sobrecarga, de no actuar, generará un cuello de botella de los procesos productivos, una situación en la que cualquier planificador se ha visto envuelto.

Solución a los cuellos de botella

Mediante la evaluación de capacidades en SAP, el sistema permite supervisar las cargas de trabajo en los distintos puestos de trabajo. Entendiéndose puesto de trabajo como el elemento que representa a la máquina que lleva a cabo un proceso, por ejemplo.

SAP cuenta con una serie de APPs que permiten evaluar la carga de trabajo planificada para un proceso productivo que se lleve a cabo en un puesto de trabajo concreto.

De esta manera, podrás identificar si se prevé que una máquina cuente con una carga considerada «excesiva» y pueda producir un retraso, actuando como cuello de botella. Un retraso en el proceso se trasladará hacía aguas abajo interfiriendo en los procesos productivos posteriores, si los hubiera, y finalmente en la expedición.

APPs

Gestionar capacidades del centro de trabajo

Está aplicación muestra de manera gráfica la carga prevista para el puesto de trabajo/máquina. Lo que permite realizar un primer análisis de la carga y detectar posibles sobrecargas.

En la columna de utilización se ve representado por barras de colores el uso que se le da al puesto de trabajo en el horizonte temporal que indiquemos. Así se ve fácilmente si se tiene una sobreutilización, de qué máquina y cuándo.

Una vez detectado dónde está el problema, SAP cuenta con herramientas para actuar frente a él. Mediante el aplicativo «Schedule Production» se puede modificar la asignación de carga de trabajo asignada a un puesto con sobrecarga a otra que pudiera estar más ociosa, para así balancear la carga de trabajo.

Todo se gobierna bajo la definición de los datos maestros de producción. En concreto se modifica en función de la versión de fabricación, en la cual está indicado el puesto de trabajo o máquina. Pudiendo ver la asociación entre la necesidad de capacidad, la carga de trabajo que genera la orden de producción y el puesto de trabajo que tiene asignado.

Contando con varias alternativas de máquinas en las que realizar la producción definidas en las distintas versiones de fabricación, se es capaz de realizar una replanificación de estas. De esta manera se actúa sobre las cargas de las máquinas, lo que te permite realizar una planificación eficiente y optimizada.

Tal y como hemos visto, mediante las herramientas que te ofrece SAP se puede monitorizar de manera rápida y eficaz los puestos de trabajo. Esto permite realizar una planificación más detallada de tu producción.

Lo que se traduce en:

  • Una mejora de rendimiento.
  • Un descenso significativo en las posibilidades de sufrir retrasos debidos a cuellos de botella.

Esto deriva en una mejor utilización de los recursos con los que cuentes en planta, así como una reducción significativa de los costes que pueden generarse derivados de estos. Un ejemplo: de almacenamiento de materias primas un tiempo elevado (más largo). 

New call-to-action

Comparte
Share on facebook
Share on twitter
Share on linkedin
Share on email

No es sólo un blog

Noticias y avances sobre
tecnología

¿Cómo escoger un ERP para el sector alimentario?...
En este artículo nos centraremos en los KPI...
Un ciberataque de ransomware exitoso podría bloquear los...
Todos aquellos que trabajéis o hayáis trabajado sabéis...
¿No está el horno para bollos con tus...

¡Gracias!

Tu formulario se ha enviado correctamente-