La pasada semana tuvo lugar la Feria de Climatización y Refrigeración (C&R) 2019, organizada por IFEMA, en la feria de Madrid. En el que se dieron cita los comerciales de los sectores de aire acondicionado, calefacción, ventilación, frío industrial y comercial.
Dentro del programa de conferencias y sesiones plenarias, pudimos presentar nuestra ponencia de:
¿Qué es la Industria 4.0 en el sector de la Refrigeración Industrial?
La tecnología se encuentra en continuo cambio y no estamos haciendo algo bien, si un operario tiene que estar apuntando algo en un papel, para luego llevarlo a un ordenador, o tiene que estar operando manualmente. Lo primero que tenemos que conseguir en nuestra fábrica, es que los datos se obtengan de manera digital, es decir, automáticamente.
Pero, ¿son muchos datos o es información lo que necesitamos? Los sistemas de control e integración son los encargados de transformar esos datos en información que posteriormente, se enviará a los diferentes departamentos de la empresa frigorífica, o podrá consultarse en tiempo real y desde cualquier lugar.
Este tipo de sistemas, disponen de un registro y graficado de señales, lecturas de presiones y temperaturas de la sala de máquinas, de las temperaturas de las cámaras frigoríficas, tan importantes para las auditorias en calidad del producto. Registro e histórico de alarmas. Gestión de usuarios parametrizable a diferentes permisos y grupos de control. Monitorización e histórico de todos los cambios de consignas, con registro de fecha, hora y usuario que lo ha realizado. Envío de alarmas filtradas por usuario vía e-mail, sms o telegram.
Un sistema de arquitectura abierta, capaz de crecer y/o adaptarse a las necesidades cambiantes de la empresa, capaz de comunicarse con total facilidad con los equipos de panta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
Debemos disponer de una convergencia entre IT y OT. Tecnologías de la Información con Tecnologías de la Operación. No podemos hablar sobre Industria 4.0 sin compartir plataformas hardware y software, abandonando los sistemas operativos propietarios virtualizando así, las tecnologías industriales. Hablamos de sistemas multiplataforma, no ordenadores en una isla como hasta ahora, con sistemas de movilidad, posibilidad de ver desde cualquier dispositivo toda la información de nuestra instalación.
Los sistemas actuales deben ser sistemas abiertos y flexibles, con una alta escalabilidad, capaces de adaptarse a los cambios y/o ampliaciones que se produzcan en nuestra empresa. Hoy en día, se requieren sistemas capaces de reaccionar y adaptarse al crecimiento de nuestra empresa, con gestión energética, que explicaremos más adelante, con sistemas que puedan estar distribuidos geográficamente con estándares de seguridad integrado, sistemas capaces de soportar millones de datos en tiempo real. En estos casos, ya estamos hablando de grupos que dispongan de varias empresas nacionales o internacionales, que requieran tecnología OPC UA (Arquitectura Unificada), una tecnología diseñada para ofrecer una conectividad universal, basada en una plataforma segura para abordar los desafíos del futuro y presente.
Vamos teniendo cada vez un entorno más complejo, debemos aprender a unir al personal de mantenimiento con el personal de IT de una empresa, ya que cada uno de ellos, necesitan datos distintos, informes distintos. Lo datos que vayamos recogiendo de las máquinas y de los distintos equipos que componen la planta, irán dando respuesta a las necesidades de cada uno de ellos.
Es necesario integrar los ERP (Sistemas de Planificación de Recursos Empresariales) con la planta. Lo que el ERP planifique, debe bajar a la planta de una manera ordenada y los datos recogidos en planta también deben subir al ERP, un sistema de retroalimentación, una integración en vertical.
Una de las mayores preocupaciones existentes en la sociedad y en las empresas hoy en día, es la gestión de la energía y el consumo de la misma. Los operadores de las plantas industriales deben gestionar su consumo de energía de manera eficiente para mejorar su competitividad. Para ello, será necesario conocer constantemente el consumo de energía en toda la planta, para poder tomar decisiones en el momento correcto.
En la actualidad, se dispone de software con una necesaria certificación ISO 50001, que abarca desde el registro de los datos energéticos a nivel de campo (analizadores de red colocados en las líneas, variadores de frecuencia, arrancadores, etc.) hasta el análisis de energía en toda la empresa a nivel de gestión. No se pueden tomar medidas de ahorro energético especificas si no se sabe dónde y cuánto se está consumiendo. Con este tipo de herramientas, las empresas entran en la Industria 4.0, integrando el control de sus costes por procesar en formato digital, obteniendo de esta manera, un control y supervisión de su energía consumida.
Con este tipo de software, se permite agrupar, registrar y visualizar de forma estándar diferentes tipos de datos de energía, los cuales, podrán representarse no sólo a nivel de informes, sino también por ejemplo en los paneles de operador, de esta manera, los datos de eficiencia energética forman parte de la automatización y pueden consultarse en cualquier momento. Posteriormente, se transferirán hacia arriba para su evaluación, pero siempre disponible la posibilidad de consultar el consumo de energía de una máquina, identificando una avería en un mantenimiento preventivo, tomando así decisiones para resolver el problema.
Con esta herramienta, se realizará una gestión de la energía de cada compresor, de cada bomba, en definitiva, de cada equipo, organizado por circuitos, finalizando en la planta en general. Se realizará un control de la eficiencia energética en toda la empresa y contabilidad de los centros de costes, así como, se optimizará la adquisición de energía.
La integración de este tipo de sistemas a la automatización de la planta, permite vincular los datos de energía y producción junto con otra información de la planta. Esto permite determinar los costes de energía por equipo o circuito y en diferentes períodos, es decir, en vez de analizar datos brutos complejos, se les proporciona como indicadores clave de rendimiento o de objetivos previamente establecidos, (KPI’s), transformando todos los datos recogidos en conocimiento, en información.