Cada vez es más frecuente realizar una planificación en los diferentes ámbitos de negocio de una empresa. Se planifican las compras, se planifica la producción, se planifican recursos y como no, se planifica el mantenimiento. Pero ¿Qué sucede si se planifica mal el mantenimiento preventivo?
Ya vimos cómo podíamos documentar una avería con SAP y los KPI que debemos tener en cuenta en nuestro mantenimiento. La planificación en mantenimiento entendida como el mantenimiento preventivo que se realiza a los diferentes activos en una empresa es de vital importancia. De lo contrario, puede repercutir negativamente debido a:
- Paradas en producción no programadas con la consiguiente pérdida económica.
- Ambientes no seguros para los trabajadores por una falta de mantenimiento.
- Costes elevados debido a averías.
- Problemas legales debidos a la falta de una inspección reglamentaria.
Solución: módulo de mantenimiento preventivo en planta de SAP
En el siguiente blog analizamos cada uno de los puntos anterior y vamos a ver cómo podemos solucionarlos a través del módulo de mantenimiento en planta de SAP.
Con ello, se pretende minimizar los imprevistos que surgen de manera aleatoria y pueden afectar de forma negativa a la producción de una empresa.
Vamos a centrarnos ahora en una cadena. Esta cadena está formada por diferentes eslabones, todos ellos unidos y trabajando conjuntamente. Esta cadena estaría representada por la empresa y los eslabones podrían ser cada una de sus diferentes áreas: producción, compras, ingeniería, administración, mantenimiento, etc.
Tal y como dijo el filósofo Thomas Reid “una cadena es tan fuerte como lo sea el más débil de sus eslabones”. Por lo que, si uno de estos eslabones falla repercute en el resto de ellos. Un claro ejemplo lo vemos en la repercusión que tiene el departamento de compras en producción: si la planificación del aprovisionamiento no es adecuada, la falta de materias primas puede llegar a parar la producción.
Otro claro ejemplo, lo podemos ver en la repercusión que tiene el mantenimiento preventivo de las máquinas, también sobre el área de producción. Su ausencia puede generar averías que pueden llegar a parar las plantas durante días. De ahí la importancia de tener paradas programadas para realizar las tareas de mantenimiento.
¿Cuáles son los retos a los que nos enfrentamos en el mantenimiento preventivo?
Si pensamos ahora en una empresa, esta puede tener una diversidad de tipologías de equipos que pueden necesitar planes de mantenimiento diferentes. Es decir, pueden existir máquinas en las que el mantenimiento se debe realizar cada año y otras en las que el mantenimiento se basa en horas de funcionamiento. Por ejemplo, un compresor o una carretilla.
También, es habitual tener equipos sujetos a inspecciones reglamentarias, como son las OCAS en las que la inspección es realizada por personal externo. Por lo que podemos tener máquinas sujetas a diferentes tipos de mantenimiento en función de si es una revisión realizada por personal interno o si por el contrario es una inspección por parte de un organismo de control autorizado.
Otro punto que resaltar es que uno de los problemas habituales al planificar el mantenimiento preventivo interno puede estar en conocer la frecuencia adecuada de este tipo de mantenimiento en función de la máquina. Si se establece una frecuencia muy elevada pueden seguir surgiendo averías. Por el contrario, si la frecuencia es muy baja estaremos incurriendo en demasiadas paradas en producción.
¿Cómo podríamos planificar estas paradas?
Con todo ello, la idea es llegar a una solución de compromiso que nos permita planificar el mantenimiento sin perjudicar otras áreas de la empresa como producción o finanzas. El módulo de mantenimiento en planta de SAP ayudaría a las empresas a:
- Fijar de manera adecuada la frecuencia del mantenimiento preventivo en base a informes de paradas por averías. Analizando este tipo de informes podemos ver la frecuencia de esas paradas a través del indicador MTBR (Mean Time Between Failures), de esta forma se podrán reducir las paradas no programadas en producción.
- Crear planes de mantenimiento adecuados en función de la máquina. Tal y como se ha comentado, estos planes pueden ser programados en base a la actividad de la máquina o en base al tiempo. En el caso de los planes de mantenimiento basados en actividad es necesaria la actualización de los contadores. Con ello conseguiremos tener una planificación de cuando se debe pasar cada uno de ellos para que el resto de los departamentos puedan también planificarse con antelación.
- Crear el conjunto de gamas de mantenimiento donde se indica: operaciones a realizar, tiempos planificados, tipo de operación (realizada por personal interno o por personal externo), repuestos planificados, grupo de personas responsables de realizar el trabajo, etc. De esta forma, los operarios que realicen el trabajo podrán ver que tareas deben de realizar y por otro lado el responsable de mantenimiento podrá obtener informes de costes donde le permitirá observar si ha existido una desviación y cuál ha sido el motivo.
- En base a los datos introducidos en el plan de mantenimiento, generación automática de órdenes que permita a los operarios trabajar en ellas de forma autónoma.
El mantenimiento preventivo involucra al resto de áreas
Tal y como se ha expuesto a lo largo del artículo, una buena planificación del mantenimiento preventivo de una empresa, supone un reto al que deben enfrentarse los responsables de mantenimiento. Este no solo repercute en el área de mantenimiento, sino que involucra al resto de áreas de una empresa. Con esto se muestra la complejidad en poder equilibrar por una parte estas tareas con la planificación en producción.
A través de SAP, de una forma fácil y sencilla podrás estructurar, planificar y llevar el control de este tipo de mantenimiento el cual repercutirá en una mejora en los costes de mantenimiento reduciendo los imprevistos que generan pérdidas económicas debido a las paradas de producción.
