Uno de los puntos más importantes a tener en cuenta cuando se plantea el diseño inicial de una nueva línea de producción es asegurar que una vez el producto es envasado cumple todos los requisitos de calidad, composición y propiedades fisicoquímicas que hemos determinado que debe cumplir el producto.

La tendencia actual del mercado es realizar líneas de producción flexibles que permitan producir más de un producto en la misma línea y cumpliendo los estándares de calidad más exigentes para afrontar los retos del presente y del futuro.

En este blog nos centraremos en las premisas y puntos a tener en cuenta en la parte de diseño mecánico, que cumplimentado con un buen sistema de control PLC y MES nos asegurará la trazabilidad y calidad deseada.

Desde el punto de vista mecánico vamos a encontrarnos con las siguientes dificultades:

  • Impurezas en materia primas: el punto inicial de control de nuestro proceso es asegurar que no tenemos impurezas en la materia prima. Inicialmente tomaremos muestras de la materia y pasaremos todo el producto por una etapa de filtración y detección de impurezas.

 

  • Conservación de materiales: Debemos asegurar que todos los productos mantienen las propiedades iniciales y no sufren ningún deterioro durante su almacenamiento y/o manipulación. Para ello es muy importante saber si el producto ha de almacenarse a temperatura ambiente, en condiciones de humedad controlada, cámaras de refrigeración a + 5ºC…

 

También lo tendremos en cuenta en el diseño de los equipos y tuberías: incluir aislamiento térmico o refrigerar el sistema con agua fría/caliente.

 

  • Proliferación Bacteriana: Ciertos productos han de estar en constante movimiento para evitar la generación microbiológica al estar en reposo. Para ello se diseñan instalaciones en forma de “loop” que mantienen el movimiento la materia desde el punto de almacenamiento hasta los puntos de dosificado retornando continuamente. Por ejemplo: lazos de distribución de agua purificada y agua para inyectables para la industria farmacéutica o levadura en alimentaria.

 

  • Vaciado de la instalación y apurado de producto: En el diseño de las instalaciones se ha de optimizar el envío de producto a las líneas de dosificación y asegurar que quedan completamente vacías una vez acabada la fase de limpieza. Este punto se consigue haciendo un diseño en 3D del recorrido de las tuberías y asegurando que la tubería siempre tiene un desnivel hacia el punto final. Los equipos los diseñaremos y posicionaremos para que se queden vacíos una vez acabado el proceso, instalando puntos de drenajes en todas las partes bajas de la instalación

 

No obstante, cuando se quiere realizar un apurado de producto y evitar cualquier tipo de perdida se opta por sistemas de recuperación automático de producto. Estos sistemas consisten en pasar una bola por las tuberías impulsada con aire o agua para desplazar todo el producto remanente en la tubería hasta el punto de dosificado.

 

  • Limpieza de la instalación: Las instalaciones se han de dotar de sistemas de limpieza automático. Es un requisito indispensable en la toma de datos de un proyecto acordar con los departamentos de calidad y producción que tipo de limpieza se va a realizar y dar respuesta a las siguientes preguntas:

 

    • Tipo de limpieza equipos: hemos de saber si los equipos se limpian manualmente o hemos de dotar los accesorios necesarios como por ejemplo “bolas de limpieza” que actúan como una ducha de 360º para limpiar depósitos.
    • Productos de limpieza: nadie mejor que el cliente sabe que productos químicos necesita para limpiar sus instalaciones. Ejemplos de productos son: sosa caustica caliente, ácidos, disolventes o agua caliente
    • Planificación limpieza: en el diseño del proceso se ha de tener en cuenta si las limpiezas se producirán con las líneas paradas o se debe dotar el sistema para poder limpiar una parte mientras hay producción en otra.

 

De esta manera, un buen diseño inicial del proceso nos ayudará a diseñar una instalación segura, limpia y que optimice nuestros requisitos de productividad. Consecuentemente, complementándose con un sistema de gestión MES conseguiremos una instalación con máxima trazabilidad y calidad que cumpla todos los requisitos y regulaciones de sanidad y de uso alimentario.